Waarom hebben technische storingen bijna altijd prioriteit bij het verbeteren van de OEE? Het antwoord is eigenlijk vrij eenvoudig.

Een productielijn moet altijd soepel draaien op de gewenste snelheid. Een technische storing (stilstand) valt altijd meteen op en leidt al snel tot een bijeenkomst van verschillende operators, gevolgd door aandacht van de technische afdeling en lijnmanagement.

Verminder het verlies van technische storingen

Als het iets langer duurt, volgen de logistieke afdeling en de productieplanningsafdeling automatisch (… wees nu voorzichtig, dit kan leiden tot overuren). Gelukkig zien we tegenwoordig dat technische storingen van machines redelijk snel worden opgelost. Technische diensten nemen hun werk serieus, werken met geavanceerde onderhoudsprogramma's en na elke storing die ze hebben opgelost, maken ze een analyse van de storingsmodus die hen inzicht geeft in de oorzaak van het  probleem.

Dit verbetert het onderhoudsprogramma van de machine en leidt tot aanpassingen aan de machine, zodat de betreffende storing niet meer terugkomt. Kort gezegd zien we in de praktijk dat veel productiebedrijven het verlies aan technische storingen hebben kunnen verminderen tot 5% of minder.

Maar ze zijn nog niet klaar: ‘Zero Breakdowns’ blijft het doel.

Veel meer potentieel voor verbetering

We kunnen dus concluderen dat 95% van onze productieverliezen andere oorzaken hebben. Ken je ze nog? De ‘Six Big Losses’: machinestoringen, wachten, korte stop, verminderde snelheid, verspilling en nabewerking. En raad eens? Wie is de winnaar? ‘Wacht, wacht, wacht en wacht opnieuw’.

Er is dus een enorm potentieel voor verbetering. Veel vormen van wachten worden van nature geaccepteerd. We horen vaak het volgende: ‘;Verandering in de tijd is gewoon een feit, het duurt zo lang als het duurt’. “We volgen de voorgeschreven procedure. Ik moet het alleen doen '. ‘;Ik heb mijn eigen reinigingsmethode, het moet grondig worden gedaan en dat kost tijd’. ‘Ons onderhoudsprogramma is volledig in handen van de technische diensten, zij  hebben een vast tijdschema voor het uitvoeren van onderhoud’. “Tijdens een verandering van ploeg zetten we het werk een tijdje neer”. ‘Productie tijdens de lunch is niet mogelijk’.

Veel te winnen

Dit zijn excuses die je niet te letterlijk moet nemen. Maar het feit blijft, er valt hier nog veel te winnen. Kijk goed naar je OEE-diagram of OEE Pareto en laat even de technische storingen achter. Geef wat meer prioriteit aan de andere verliezen zoals ‘wachten’. Maar je moet ook beseffen dat je om deze verliezen aan te vallen vaak heel specifieke methoden nodig hebt. Bovendien moet u in tijd investeren, zodat operators kunnen samenwerken met specialisten in een verbeterteam om verliezen te verminderen.

Soms kan een beetje hulp van buitenaf heel nuttig zijn. Het resultaat van een verbeteringsteam levert altijd meer op dan alleen een verhoging van de productie!

Recent Posts

Nieuwe partner TSS Cross Media Group

Nieuwe partner TSS Cross Media Group

FullFact Solutions, een toonaangevende leverancier van OEE (Overall Equipment Effectiveness) en productiviteitsbewakingsoplossingen, en TSS, een toonaangevend bedrijf met meer dan 30 jaar ervaring op het gebied van digitale visuele communicatieoplossingen, hebben hun...

Lees meer
Wat is de ideale OEE score?

Wat is de ideale OEE score?

Is het beter om de fabriek onder een bepaald percentage te sluiten? Nee, natuurlijk niet! Of nou ja, misschien zou dat in sommige gevallen beter zijn... Maar serieus: er bestaat niet zoiets als 'een OEE-getal' omdat het op duizend verschillende manieren kan worden...

Lees meer