Customer Case Vezet

OEE is het communicatiemiddel tussen operator en management

Voedselverwerkingsbedrijf Vezet verhoogt OEE met ruim 60%

Groenten-, fruit- en voedselverwerkingsbedrijf Vezet heeft de Overall Equipment Effectiveness (OEE) de afgelopen jaren met meer dan zestig procent weten te verhogen. Belangrijk hulpmiddel daarbij is de OEE Toolkit software. Zo hard mogelijk draaien, was vroeger het belangrijkste. Tegenwoordig is zo min mogelijk stilstand belangrijker’, volgens Wobbe Feenstra, productiemanager bij Koninklijke Vezet op de afdeling Maaltijdgemak. ‘Als je weinig stilstand hebt – en natuurlijk wel op voldoende hoge snelheid draait met de juiste bezetting – scoor je goed op de Overall Equipment Effectiveness. Die OEE is leidend in onze bedrijfsvoering. Door die steeds verder te verbeteren, zijn we de afgelopen vijf jaar meer dan 60 procent omboog gegaan.’

Dagelijks 1,5 Miljoen kilo grondstoffen verwerken tot dagverse producten

1,5 Miljoen kilo aan grondstoffen, voornamelijk groenten en fruit, komt dagelijks bij voedselverwerkingsbedrijf Vezet binnen en verlaat korte tijd later in zo’n 250 verschillende dagverse producten de fabriek. Het gaat om maaltijdsalades, kant-en-klaar gemaksgroenten, fruitsalades en verse pizza’s. Een continue stroom van producten, die zeven dagen per week wordt verwerkt en verpakt. Bij dit soort grote hoeveelheden is de OEE een belangrijk gegeven om te bepalen hoe efficiënt een bedrijf functioneert. Een één procent hogere OEE kan al een enorme kostenbesparing opleveren.

Het goed meten van de OEE is een eerste stap tot verbetering. Het maakt verborgen verliezen zichtbaar, zoals ongeplande stops en lange set-up tijden. Zijn de verliezen eenmaal bekend, dan kan een bedrijf plannen maken om ze terug te dringen.

OEE Toolkit is het meetinstrument voor productieverliezen

De OEE Toolkit van FullFact is een meetinstrument dat productieverliezen inzichtelijk maakt. De software verzamelt gegevens van machines, productielijnen en -processen door de meetbare componenten tijd. snelheid en kwaliteit te monitoren. Elk onderdeel verwijst naar specifieke aspecten van het proces die kunnen worden verbeterd.

‘Wij richten ons op het ontwikkelen van OEE software die productiedata verzamelt en analyseert. Het verbetertraject dat hierna komt, voeren onze Continuous Improvement-partners uit’, benadrukt Max Maxinissen, managing director van FullFact. ‘Zij zijn daarin gespecialiseerd. Wij geven workshops waarin we uitleggen wat de waarde is van OEE is en geven training aan operators en het management.’

‘Dat is het mooie van FullFact’, zegt Feenstra. ‘Zij beperken zich tot de tool in haar productieomgeving. Die tool levert ons de taal waarin wij spreken. Er zijn andere specialisten die ons helpen bij de optimalisatie.’

Rapportages tonen direct waar pijnpunten liggen en waar het goed gaat

Aan de wand in het kantoor van Vezet hangen diverse A4-tjes met tabellen die inzicht geven in de OEE op de afdeling. In één oogopslag is zichtbaar waar de pijnpunten liggen en waar het goed gaat. ‘Hier in de ochtend van week 41 is een verstoring geweest in het proces. Het kan komen door een ploegenwissel, een machinestoring, te lang omstellen of een probleem bij de aanvoer van de componenten. Daar kunnen we dan dieper in duiken en gelijk zien wat de afwijking precies is en op zoek gaan naar de oorzaak ervan.’

De operator is verantwoordelijk voor het invoeren van een lijnstilstand. Staat een lijn langer dan 45 seconden stil, dan dient de operator een code in te voeren over het type stilstand. Dat gebeurt op touchscreens bij de machines.

‘De acceptatie op de werkvloer voor het OEE meetsysteem is groot’, zegt Feenstra. ‘Operators snappen snel hoe het programma werkt. Het is heel grafisch ingesteld. En de operators zien ook het nut van het systeem in, want uiteindelijk willen ze allemaal lekker draaien. Zij zitten ook niet te wachten op een te lage output. Dan is het prettig om inzichtelijk te maken waar het mis gaat.’

Hoppen bij omstel- en wisseltijden zoals de Formule 1 pitstop

Voedselverwerkingsbedrijf Vezet heeft haar omstel- en wisseltijden flink weten te verkorten door goed naar de bezetting van de lijnen te kijken. ‘Bij twee lijnen die continu heen en weer switchen. zetten wij één extra operator in. Als lijn 1 draait, zet die extra persoon lijn 2 helemaal klaar. Als lijn 1 klaar is, is het een kwestie van de knop omdraaien en kan lijn 2 direct draaien. Wij noemen dat hoppen. Het is vergelijkbaar met de Formule 1, waar ze bij een pitstop heel veel tegelijk te doen en niemand zit te wachten.’

Daarnaast heeft Vezet de storingstijden weten te verkorten door de technische dienst dichter bij de productie te huisvesten en is de kwaliteit van de ingaande goederenstromen verbeterd door goedoverleg met inkoop en de toeleveranciers. ‘Als bijvoorbeeld een cupje met dressing lekt, moet je de hele installatie schoonmaken, zeker met allergenen. Dat kost veel tijd. Vervuiling tegengaan is een belangrijk item.’

Doel is structureel boven de 70% OEE te blijven

‘De OEE kan nog met enkele procenten verder omhoog. maar het zal nu in kleinere stappen gaan’, verwacht de productiemanager Feenstra. ‘Vooral bij de aanlevering van grondstoffen valt nog wat te winnen en we zouden sommige processen nog verder kunnen automatiseren. Doel is structureel boven de 70 procent OEE te behalen. Het standaardiseren van maaltijden is nog een optie. Vergelijk het met de platformstrategie die Volkswagen toepast op zijn merken. Voor bepaalde producten zouden wij vanuit een bepaalde basis verschillende variëteiten kunnen produceren. Al blijft het lastig als je met zoveel varianten te maken hebt. Het verlagen van omsteltijden blijft de belangrijkste factor om de OEE verder te verbeteren.’